tin tức công ty về Các thanh carbure xi măng với lỗ làm mát: Một giải pháp hiệu quả cho việc gia công các điểm đau nhiệt

Trong các kịch bản công nghiệp như sản xuất khuôn, khoan sâu và mài tốc độ cao, thanh carbide xi măng phục vụ như là vật liệu cơ bản cho các công cụ cắt và hình thành lõi.Các thanh carbide rắn truyền thống có một thiếu sót quan trọng: nhiệt được tạo ra trong quá trình gia công không thể tiêu tan nhanh chóng, dẫn đến làm mềm và gia tốc mài mòn của cạnh công cụ, và thậm chí gây tổn hại đến độ chính xác của mảnh làm việc.Các thanh carbide xi măng với lỗ chất làm mát giải quyết vấn đề này bằng cách thiết kế trước các kênh làm mát thông qua hoặc bán xuyên qua bên trong thanh, cho phép chất làm mát tiếp cận cạnh cắt hoặc khu vực gia công trực tiếp, điều khiển nhiệt tại nguồn.Thiết kế này không chỉ kéo dài tuổi thọ của thanh carbide xi măng bằng 30%~60% mà còn làm tăng hiệu quả gia công hơn 20%.Nó cũng làm giảm biến dạng đồ đạc do nhiệt độ cao, làm cho nó đặc biệt phù hợp với gia công vật liệu cứng (như thép không gỉ và hợp kim titan) và các kịch bản chế biến phức tạp. Bài viết này phân tích các giá trị cốt lõi, các loại cấu trúc, kịch bản ứng dụng và các điểm sử dụng chính của các thanh carbide xi măng với lỗ làm mát.Tất cả nội dung được dựa trên kinh nghiệm thực tế công nghiệp để giúp bạn nhanh chóng làm chủ giải pháp nâng cấp công cụ này.

Mặc dù thanh carbide rắn truyền thống có độ cứng cao, nhiệt độ cao hạn chế hiệu suất của chúng trong chế biến tốc độ trung bình đến cao hoặc các kịch bản vật liệu khó chế biến.Các điểm đau cụ thể có thể được tóm tắt thành ba loại:

Sự ma sát giữa thanh carbide và mảnh làm việc trong quá trình cắt hoặc hình thành tạo ra nhiệt độ địa phương 300 ~ 800 ° C. Mặc dù chính carbide xi măng có khả năng chống nhiệt,nhiệt độ cao kéo dài làm mềm giai đoạn kết dính (eVí dụ: khi gia công thép không gỉ 304 bằng thanh carbide truyền thống,cạnh bị mòn nhanh hơn 2×3 lần so với khi gia công thép carbon thông thường, đòi hỏi phải thay thế công cụ sau khi chế biến trung bình chỉ 50 mảnh.

Trong gia công truyền thống, chất làm mát chỉ được áp dụng thông qua phun nước bên ngoài. Tuy nhiên, do đường máy (ví dụ: lỗ sâu, lỗ mù) hoặc cấu trúc công cụ,chất làm mát đấu tranh để thâm nhập vào cạnh cắtVí dụ: trong quá trình khoan lỗ sâu, chất làm mát bên ngoài nóng lên trước khi đạt đến đáy lỗ, làm giảm đáng kể hiệu ứng làm mát của nó và làm cho độ lệch độ chính xác của tường lỗ vượt quá 0.02mm.

Sự chuyển nhiệt không được phân tán đến mảnh làm việc, gây ra biến dạng nhiệt địa phương.nhiệt được tạo ra bởi các thanh carbide truyền thống làm cong các cạnh đồ đạc, đòi hỏi nhiều lần điều chỉnh tiếp theo và tăng chi phí và chu kỳ xử lý.

Các thanh carbide xi măng với lỗ làm mát giải quyết các vấn đề trên ở gốc bằng cách sử dụng các kênh tích hợp để cung cấp chất làm mát "chính trực đến khu vực có vấn đề,"đạt được sự cải thiện gấp ba lần trong "giảm nhiệt, chống mòn, và chính xác. "

So với các thanh rắn truyền thống, thiết kế lỗ nước làm mát không chỉ là một quy trình "đào" đơn giản, nó tối ưu hóa cấu trúc kênh dựa trên nhu cầu gia công, cuối cùng đạt được bốn lợi thế cốt lõi:

Chất làm mát tiếp cận cạnh công cụ trực tiếp thông qua các kênh tích hợp,nhanh chóng phân tán hơn 70% nhiệt ma sát và kiểm soát nhiệt độ cạnh trong phạm vi 200-400 °C (phạm vi ổn định cho giai đoạn liên kết cacbít)Các trường hợp thực tế cho thấy:

• Khi gia công hợp kim titan, thanh carbide với lỗ chất làm mát tồn tại trong 80 ~ 120 mảnh làm việc, trong khi thanh truyền thống chỉ tồn tại 40 ~ 60 - tăng 50% tuổi thọ.
• Trong các kịch bản khoan lỗ sâu, các thanh truyền thống đòi hỏi phải nghiền lại cạnh mỗi 2 giờ do nhiệt độ cao, trong khi các thanh có lỗ nước làm mát kéo dài khoảng thời gian này lên 4-5 giờ,giảm thời gian ngừng hoạt động để thay đổi công cụ.

Nhiệt độ được kiểm soát cho phép các thanh carbide chịu được tốc độ cắt cao hơn (15% ~ 25% nhanh hơn các thanh truyền thống). Ví dụ:

• Khi mài thép 45 #, tốc độ cắt an toàn cho các thanh truyền thống là 80 ~ 100m / phút, trong khi các thanh có lỗ làm mát có thể đạt 100 ~ 125m / phút, rút ngắn thời gian chế biến cho một lô duy nhất 20%.
• Trong sản xuất hàng loạt các bộ phận ô tô, việc cải thiện hiệu quả trực tiếp chuyển thành tăng năng suất. Dựa trên một ngày làm việc 8 giờ, các thanh có lỗ làm mát có thể xử lý thêm 30~50 mảnh làm việc.

Việc làm mát chất làm mát theo thời gian thực ngăn chặn chuyển nhiệt đến mảnh làm việc, làm cho nó lý tưởng cho việc gia công các bộ phận tường mỏng và chính xác. Ví dụ:

• Khi gia công các bộ phận thép không gỉ 2mm dày có tường mỏng, đường cong của các mảnh được xử lý bằng thanh truyền thống đạt 0,1mm, trong khi thanh có lỗ làm mát kiểm soát điều này trong phạm vi 0,03mm,loại bỏ nhu cầu sửa đổi sau đó.
• Trong gia công khoang khuôn, các thanh có lỗ chất làm mát có thể kiểm soát sai số chính xác kích thước trong phạm vi ± 0,005mm, đáp ứng các yêu cầu cho khuôn chính xác.

Đối với các kịch bản mà các thanh truyền thống gặp khó khăn như lỗ sâu (thần độ > đường kính 10 *), lỗ mù và vật liệu cứng (HRC > 40) thiết kế lỗ chất làm mát vượt qua những hạn chế:

• Máy gia công lỗ sâu (ví dụ: lỗ thông dầu trong khối động cơ): Chất làm mát tiếp cận đáy lỗ thông qua các kênh, ngăn ngừa sự tích tụ chip và vết trầy xước trên tường lỗ.
• Xử lý hợp kim cứng (ví dụ: hợp kim dựa trên niken): Nhiệt độ được kiểm soát ngăn chặn cạnh thanh carbide bị vỡ do "sự tan vỡ nhiệt", cải thiện đáng kể sự ổn định của chế biến.

Nhu cầu gia công khác nhau tương ứng với các thiết kế kênh khác nhau, với sự khác biệt cốt lõi về số lượng, phân bố và thâm nhập lỗ.Dưới đây là ba loại được sử dụng phổ biến nhất trong ngành công nghiệp, với một bảng so sánh các điểm lựa chọn chính:

1. Loại máy: Chọn "Central Single-Hole" cho cắt sâu / cắt trung tâm, "Multi-Side-Hole" cho gia công đa cạnh / mặt, và "Spiral-Hole" cho gia công quay / sợi tốc độ cao.
2. Chiều kính thanh: Các đường kính thanh nhỏ hơn đòi hỏi các lỗ nhỏ tương ứng (để tránh giảm độ bền thanh). Ví dụ, các thanh φ6mm phù hợp với các lỗ φ2mm, trong khi các thanh φ20mm phù hợp với các lỗ φ4?? 5mm.
3. Áp suất chất làm mát: Áp suất cao (> 5bar) thích hợp cho các lỗ đường kính nhỏ (để ngăn chặn tắc nghẽn), và áp suất thấp (23bar) thích hợp cho các lỗ đường kính lớn (để đảm bảo dòng chảy).

Trong khi các thanh carbure xi măng với lỗ làm mát cung cấp hiệu suất tuyệt vời, các chi tiết trong quá trình sử dụng trực tiếp ảnh hưởng đến tuổi thọ và hiệu quả của chúng.

• Ưu tiên "những chất làm mát chống rỉ sét dựa trên nước" (ví dụ: nhũ nước, chất làm mát tổng hợp); tránh các chất làm mát dựa trên dầu tinh khiết (nhất độ nhớt dễ làm tắc lỗ).
• Khi gia công vật liệu dễ ăn mòn (ví dụ: thép không gỉ, hợp kim titan), chất làm mát phải chứa chất chống rỉ sét (nồng độ > 5%) để ngăn ngừa rỉ sét và tắc nghẽn trong các bức tường lỗ.

• Trước mỗi lần sử dụng: Blow qua các lỗ bằng không khí nén (0,3 ∼ 0,5 MPa) để kiểm tra các chip hoặc tạp chất còn lại.
• Sau khi lưu trữ lâu dài: Rửa các lỗ bằng nước sạch, làm khô chúng và bôi dầu chống rỉ sét (để ngăn ngừa oxy hóa các bức tường lỗ).
• Nếu tắc nghẽn xảy ra: Dọn lỗ nhẹ nhàng bằng dây thép mỏng (một chút nhỏ hơn đường kính lỗ); không đâm mạnh mẽ (để tránh làm hỏng các kênh).

• Tránh nghiền gần các khu vực lỗ (đặc biệt là đối với các thiết kế lỗ đa bên và lỗ xoắn ốc) để ngăn ngừa thiệt hại của bánh sỏi cho các cạnh lỗ.
• Sau khi nghiền: Kiểm tra xem các lỗ có bị cản trở không. Nếu có vết nứt ở các lỗ mở, nhẹ nhàng đánh bóng chúng bằng giấy trơn mịn (1000 # hoặc cao hơn).

• Máy cầm công cụ phù hợp phải có cổng nước làm mát, và cổng phải thẳng hàng với lỗ thanh (sự lệch ≤ 0,5 mm) để ngăn ngừa rò rỉ nước làm mát.
• Trước khi sử dụng lần đầu tiên: Kiểm tra dòng chảy chất làm mát (đảm bảo không rò rỉ hoặc tắc nghẽn) trước khi bắt đầu gia công.

Thực tế: Một cấu trúc lỗ được thiết kế tốt (chiều kính lỗ ≤ 1/3 đường kính thanh, lỗ cách xa các khu vực tập trung căng thẳng) không làm giảm đáng kể độ bền.một thanh φ15mm với lỗ φ4mm vẫn có độ bền uốn cong trên 2500MPa, đáp ứng nhu cầu của hầu hết các kịch bản gia công. Trên thực tế, nhiệt độ được kiểm soát làm giảm "sự tổn thương do căng thẳng nhiệt" cho thanh, cải thiện độ bền tổng thể.

Thực tế: Ngay cả gia công tốc độ thấp (ví dụ: khoan sâu, vật liệu khó chế biến) cũng yêu cầu thiết kế này.độ cứng vật liệu cao vẫn gây ra nhiệt ma sát tập trungCác thanh truyền thống bị mòn nhanh do phân tán nhiệt kém, trong khi các thanh có lỗ nước làm mát duy trì sự ổn định thông qua làm mát liên tục.

Thực tế: Thiết kế lỗ rất cụ thể cho kịch bản Ứng dụng phổ quát dẫn đến giảm hiệu quả.sử dụng một thanh "Central Single-Hole" cho mài mặt ngăn ngừa chất làm mát che phủ các khu vực đa cạnh, dẫn đến chỉ 30% hiệu ứng làm mát của một thanh "Multi-Side-Hole". Ngược lại, sử dụng một thanh "Multi-Side-Hole" cho khoan lỗ sâu ngăn chặn chất làm mát đạt đến đáy lỗ,gây ra sự tích tụ chip.

So với việc nâng cấp sang các loại carbide cấp cao hơn (điều này làm tăng chi phí hơn 50%),Thiết kế lỗ nước làm mát chỉ tăng 10%~20% chi phí trong khi cung cấp tuổi thọ dịch vụ dài hơn 30%~60% và hiệu quả cao hơn 20%Nó là một giải pháp nâng cấp hiệu quả về chi phí. Đặc biệt là trong gia công chính xác, chế biến vật liệu khó chế biến và sản xuất hàng loạt,những thanh này trực tiếp giải quyết các điểm đau nhiệt độ cao của các công cụ truyền thống và giảm tổng chi phí chế biến.

Nếu các kịch bản gia công của bạn phải đối mặt với các vấn đề như mòn công cụ nhanh chóng, độ chính xác công cụ kém, hoặc gia công lỗ sâu khó khăn và bạn không chắc chắn làm thế nào để chọn thanh carbide xi măng với lỗ chất làm mát,cảm thấy tự do để tiếp cậnChúng tôi có thể cung cấp thiết kế lỗ tùy chỉnh và các giải pháp thanh dựa trên loại gia công của bạn (đổ / xay / hình thành), vật liệu đồ đạc và yêu cầu chính xác.